异型截面管件内高压成形技术

异型截面管件的内高压成形工艺过程主要包括弯曲、预成形、内高压成形等工序，如图1所示。

图1 弯曲轴线管件内高压成形工艺过程

（a）管材；（b）弯管；（c）预成形；（d）内高压成形。

由于异型管件的轴线是平面曲线或空间曲线，因此需要先进行弯管工序。但需要考虑弯管工序对后面内高压成形工序的影响，尤其是要控制弯管过程中的壁厚减薄程度；若是弯管工序壁厚过分减薄，则可能在内高压成形工序出现管材开裂的失效情况。

在弯管之后，一般会有两种情况：

第一种情况是可以直接将弯管后的零件放置在内高压成形模具中进行胀形，如图2所示；

图2由管材直接成形

第二种情况是弯管后的零件由于截面形状复杂或者管材无法合理地放入内高压成形模具，那么需要增加预成形工序，如图3所示。

图3预成形截面变化过程

（a)管材；(b）预成形；(c)合模；(d)内高压成形。

预成形工序的主要目的有三点：

1、通过预成形对弯管工序后的管材进行压整，使其能放入成形模具中，避免飞边缺陷。

2、通过预成形合理分配坯料，使其胀形壁厚均匀.

3、通过预成形工序，形成合理的预成形截面，在成形工序胀形时可以合理地胀开成所需形状，降低过渡圆角整形压力和控制壁厚，降低设备合模力，节约模具费，提高生产效率。

内高压成形工序是将预成形后的管材放到内高压成形模具中，上下模具进行合模，左右冲头进行轴向移动与管端形成密封，之后轴向冲头往管内充入高压液体，管材受到内部液压力贴靠模具成形，得到所需形状的胀形零件。