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内高压成形在汽车工业中的应用历程-中篇

发表时间:2020-10-13 15:52

改革开放以来,随着国内制造业的急速发展,对于内高压成形技术的需求越来越多。我国从1998年开始对内高压成形进行系统研究,并于2001年研制出了首台管材内高压成形机,在克莱斯勒300C型轿车的仪表盘支架和底盘前桥上实现了内高压成形的首批量产。自此,内高压成形技术开始在国内发展。而在汽车工业当中,内高压成形的应用范围已经越来越广泛。


1.排气系统零件

这类零件主要包括排气管、催化转化器、压力管尾部导管、插接器、进气支管、排气支管等。在设计时,为了适应整车结构和功能的特殊要求,部分汽车导管形状复杂,沿轴线存在变截面区域或者轴线非平面直线。在这种情况下,通过合理的设计和参数控制,可利用内高压成形技术达到一次成形。有效提高生产效率,并且零件内壁光滑,减重效果明显。

2.车身结构件

这类零件主要包括底盘、车顶支架、车顶纵梁、车架纵梁、侧门横梁、ABC柱、副车架、后桥车架等。车身结构件因其特殊的承载作用,通常需要较强的强度和刚度。内高压成形技术可充分利用材料的加工硬化现象,有效保证零件的强度和刚度。同时,内高压整体成形可有效减少零件数及焊点数,整体提高结构强度。



3.发动机及动力系统零件

此类零件主要包括驱动轴、齿轮轴、中空凸轮轴、曲轴、涡轮增压系统元件、发动机支承架等。发动机及动力系统零件需要具有一定的稳定性和精确度,传统汽车制造主要通过对实心坯料进行机加工生产,零件质量较大。采用内高压成形技术可以实现零件空心化,在保证负荷的前提下有效减轻整车质量,节省材料,提高零件精度。


4.其他类零件

主要包括座椅框架、散热器支架、车身横向摇动稳定杆、控制臂等,这类零件应用内高压成形技术,可以有效减少生产工序以及模具数量等。



广东思豪内高压科技有限公司从2009年开始研发内高压成形技术的应用,经过十余年的发展,已经拥有发明和实用新型专利20余项,承担省市级重点科研项目十余项。旗下HF系列卧式和立式内高压成形机,适用于多个行业领域众多产品的生产加工。
1、军工及航空航天领域。如雷达中的异形管件、各类弹壳等。典型客户有华为、盛路通讯等。
2、汽车行业。如凸轮轴、副车架、保险杠、散热器壳、控制臂等。先后为一汽大众、广汽本田、东风汽车等提供内高压成形装备。
3、金属管材成型行业。如不锈钢两通、三通、弯头等。典型客户有雅昌管业、美美管业、福兰特管业、新兴铸管等。
4、供暖制冷铜管行业。如T型,Y型,爪型铜管成型。典型客户有史密斯、海亮股份、盈谨等。
5、卫浴行业。如卫浴水龙头、异形弯管件等。典型客户有骊住、科勒等。
6、民用五金行业。金银杯、壶、罐、盖、内胆、工艺柱、饰品等。典型客户有九阳电器、新宝电器、安泊尔、方盛等。


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