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内高压成形在汽车工业中的首创

发表时间:2020-05-22 16:00

早在2013年,福特Fusion汽车就开始采用内高压成形技术来制造AB柱,这在当时被称为汽车业界首创。使用内高压成形技术代替原有的热压印焊接薄板来制造车顶柱结构,既可以减轻重量,又可以节约材料和成本,更重要的是安全性能更加出色。

“内高压成形技术使得汽车的车身有更好的结构连续性。”福特技术主管摩根曾经表示。


内高压成形技术的优势究竟表现在哪些方面?

1、与传统的冲压工艺相比,内高压成形工艺在减轻重量、减少零件数量和模具数量、提高刚度与强度、降低生产成本等方面具有明显的技术和经济优势,在工业领域尤其是汽车工业中得到了越来越多的应用。

在汽车工业及航空、航天等领域,减轻结构质量以节约运行中的能量是人们长期追求的目标,也是先进制造技术发展的趋势之一。内高压成形(hydroforming)就是为实现结构轻量化的一种先进制造技术。

内高压成形也被称为“液压成形”,它的基本原理是以管材作为坯料,在管材内部施加超高压液体同时,对管坯的两端施加轴向推力,进行补料。在两种外力的共同作用下,管坯材料发生塑性变形,并最终与模具型腔内壁贴合,得到形状与精度均符合技术要求的中空零件。



2、对于空心变截面结构件,传统的制造工艺是先冲压成形两个半片,然后再焊接成整体,而内高压成形则可以一次整体成形沿构件截面有变化的空心结构件。与冲压焊接工艺相比,内高压成形技术和工艺有以下主要优点:

  □ 减轻质量,节约材料。对于汽车发动机托架、散热器支架等典型零件,液压成形件比冲压件减轻20%40%;对于空心阶梯轴类零件,可以减轻40%50%的重量。

  □ 减少零件和模具数量,降低模具费用。液压成形件通常只需要1套模具,而冲压件大多需要多套模具。液压成形的发动机托架零件由6个减少到1个,散热器支架零件由17个减少到10个。

  □ 可减少后续机械加工和组装的焊接量。以散热器支架为例,散热面积增加43%,焊点由174个减少到20个,工序由13道减少到6道,生产率提高66%

  □ 提高强度与刚度,尤其是疲劳强度,如液压成形的散热器支架,其刚度在垂直方向可提高39%,水平方向可提高50%

  □ 降低生产成本。根据对已应用液压成形零件的统计分析,液压成形件的生产成本比冲压件平均降低15%20%,模具费用降低20%30%


如今,内高压成形技术已经成为汽车轻量化关键技术之一,被越来越多的汽车企业所采用。此外,内高压成形技术还被广泛应用于不锈钢卡压管件、铜管件、卫浴管件、日用五金、卫星通讯、航空航天、军工制造等多个领域。


广东思豪内高压科技有限公司是专注于智能内高压成形装备研发的高新技术企业,在内高压成形技术的研发上,与桂林电子科技大学、广东工业大学等多所高校保持长期合作,十年来累计研发投入高达5000余万。连续举办五届中国内高压成形技术论坛,邀请行业大咖进行分享,为推动内高压成形技术在国内的发展做出了巨大的贡献。思豪智能内高压成形装备不仅畅销国内,还远销北美、马来西亚、日本、韩国等地区和国家。先后为一汽大众、广汽本田、东风汽车等提供内高压成形装备,并获得了客户的一致好评。


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