通过内高压成型技术，利用自来水产生超高压力加工管类材料，如今已经广泛应用于不锈钢水管件生产领域，在汽车工业中的应用也越来越多。与传统的冲压工艺相比，内高压成型工艺可以明显减轻结构件重量、减少零件数量和模具数量、提高结构件刚度与强度、降低生产成本。
在汽车工业及航空、航天等领域，减轻结构质量以节约运行中的能量消耗，是人们长期追求的目标，也是先进制造技术发展的趋势之一。内高压成型就是实现结构轻量化的一种先进制造技术。
内高压成型也被称为液压成型，它的基本原理是以管材作为坯料，在管材内部施加超高压液体同时，对管坯的两端施加轴向推力，进行补料。在两种外力的共同作用下，管坯材料发生塑性变形，并最终与模具型腔内壁贴合，得到形状与精度均符合技术要求的中空零件。
对于空心变截面结构件，传统的制造工艺是先冲压成型两个半片，然后再焊接成整体，而内高压成型则可以一次整体成型。与冲压焊接工艺相比，内高压成型技术和工艺有以下主要优点：
1、减轻质量，节约材料。对于汽车发动机托架、散热器支架等典型零件，内高压成型件比冲压件质量减轻20%～40%；对于空心阶梯轴类零件，可以减轻40%～50%的重量。
2、减少零件和模具数量，降低模具费用。内高压成型件通常只需要1套模具，而冲压件大多需要多套模具。例如内高压成型的发动机托架，零件由6个减少到1个；散热器支架，零件由17个减少到10个。
3、可减少后续机械加工和组装的焊接量。以散热器支架为例，散热面积增加43%，焊点由174个减少到20个，工序由13道减少到6道，生产率提高66%。
4、 提高强度与刚度，尤其是疲劳强度，同样以散热器支架举行，内高压成型的散热器支架刚度在垂直方向可提高39%，水平方向可提高50%。
5、降低生产成本。根据对已应用内高压成型的零件统计分析，内高压成型件的生产成本比冲压件平均降低15%～20%，其中模具费用降低20%～30%。
广东思豪内高压科技有限公司是一家以内高压技术为核心，致力于智能成型装备研发的国家高新技术企业。为客户提供内高压成型装备及其他精密液压装备的设计、生产和代工，拥有5000T级内高压成型装备生产能力。
