内高压成形技术如何让汽车瘦身？

   车身轻量化是国家节能减排战略的紧迫需要，更是汽车企业和全行业提高核心竞争力的现实需求。轻量化技术对传统汽车或新能源汽车，都是一项基础的共性技术。车身轻量化主要可以从结构和材料两方面来实现，车身采用空心结构整体构件是实现车身轻量化的有效途径之一。内高压成形是一种制造空心整体构件的先进制造技术，既可以减轻质量又可以充分利用材料的强度！

内高压成型计划原理及特点

内高压成形是一种以管材为坯料，以油液为传压介质，在管材内部施加超高压的同时，对管坯的两端施加轴向推力进行补料。因两种外力的合力作用，管坯产生塑性变形，最终与模腔内壁贴合，使管坯成为具有三维形状零件的现代塑性加工技术。

内高压成形工艺可减少开发与制造成本，降低车身重量，提高材料利用率。内高压成形件工艺过程短，而薄板冲压工艺过程长，工装开发及后续的制造成本将会大大提高。工序减少了，其工艺废料也会相应减少。在满足零件使用要求的情况下，内高压成形的空心零件较冲压焊接组合件可实现减重20%～30%，材料利用率提高30%～50%。

内高压成形在汽车上的应用

由于管类零件内高压成形技术具备的工艺和成本优势，在汽车工业中得到了迅速推广。为了进一步推动汽车轻量化设计，将会在车身上开发更多的空心部件。随着内高压成形零件逐步应用于车身各个位置后，可能会颠覆人们对汽车结构设计的传统思路。