内高压成形技术在汽车工业中的应用历程-未来

自2019年开始，国内很多省市都开始陆续实施国六标准，为了有效降低二氧化碳废气的排放，汽车轻量化的趋势势不可挡。根据欧洲铝协发布的资料，汽车每降低100Kg的重量，每百公里可节约0.6L燃油，可少产生大约0.7-0.8立方二氧化碳。当下，大部分汽车制造企业首要任务就是在汽车轻量化结构、工艺和材料上下功夫，内高压成形技术作为汽车轻量化工艺方面的主要加工技术之一，受到了越来越多的关注和应用。近十年来，国内采用内高压成型技术制造的汽车零配件比例已经达到了10%左右，但这仅仅只是开始，随着内高压成形技术的应用越来越成熟，必将有更多的汽车零部件制造采用内高压成形技术。

以上成形案例都是广东思豪内高压科技有限公司为各品牌汽车供应商订制的汽车配件成型解决方案。广东思豪内高压科技有限公司从2009年开始研发内高压成形技术的应用，经过十余年的发展，已经拥有发明和实用新型专利20余项，承担省市级重点科研项目十余项。旗下HF系列卧式和立式内高压成形机，不仅适用于汽车轻量化配件的成形加工，还适用于多个行业领域众多产品的生产加工。